河南心連心化肥有限公司前身是新鄉化肥總廠，是1969年建成投產的年產3000噸合成氨的小氮肥企業。經過30多年的發展，現已成為以年產25萬噸尿素、20萬噸復合肥、5萬噸甲醇產品為主，兼產封頭、糠醛、化工設備、氧氣等產品的綜合性化工企業。發展、擴大對于每個企業來說都是首要問題，而對于化工生產企業來說，生產規模的擴大關鍵要取決于生產裝置，這次采訪，河南心連心化肥有限公司董事長兼總經理劉興旭先生主要談的就是關于生產裝置的技術改造問題。

    裝置改造需要技術創新

    對于化工生產企業，裝置改造是很普遍的事，但也是很重要的事，因為這直接決定生產效率的高低，進而影響企業的效益和發展。以前，我們歷次改造均是對部分裝備和部分裝置進行的，結果導致了“瓶頸”問題的存在。一些在氮肥行業得到正式節能效果顯著的高新工藝技術不能應用于裝置，造成產品成本較高。2001年 11月份，經過家經貿委批準立項，2002年12月破土動工總投資1.2億元“雙高一優”項目，從而使我公司達到了擴產和節能的雙重功效。2004年我公司又對“雙高一優”項目進行了技術創新與優化。

    創新為提高經濟效益打下堅實基礎

    我公司在“雙高一優”的技術改造中應用了大量的先進技術，如大型吹風器回收，變壓吸附脫碳，醇烴化工藝、尿素雙塔并聯、自氣提一分塔等技術，這些技術的應用極大提高了我公司裝置的技術含量，進一步節能降耗，為我公司提高經濟效益打下了堅實的技術基礎。

    在變壓吸附脫碳工程中，我們采用1.8Mpa氣體凈化和CO2提純新工藝，并進行二次開發，自行設計CO2穩定裝置，取消氣柜，確保廠整個系統穩定的運行，本工藝的技術先進性居全國之首，氣穩定裝置為國內首創，具有低能耗、投資省、技術指標優等顯著特點。

    在吹風氣回收建設中，公司引進了新興的節能技術，并對該工藝大膽創新，自我設計完成了工程建設，該技術獨特設計的助燃燃燒器，助燃氣耗小，吹風氣預混器中增設紊流器，混合均勻，吹風氣中可燃氣100％燃燒；系統設置靈活蒸汽，蒸汽可用于并網或單獨發電。

    在尿素工程技術改造中，我們實現了雙塔并聯，應用自汽提一分塔、水抽真空等先進工藝和設備，成為我國第一家將一套年產4萬t/a裝置改造成20萬t/a（2004年全年生產尿素22.8萬噸）以上裝置的企業。

    在醇烴化工段建設中，公司技術人員大膽創新，將熱點抽出的熱蒸汽引入系統，用于加熱原料氣，成為全國第一家醇烴化工藝不啟用電爐的裝置。

    創新為企業節約成本

    我們公司從前有DN800、DN1000合成氨系統各一套，DN1200銅洗裝置一套。合成氣精制為銅洗法。裝置存在物料、能耗高，廢棄污染等諸多不足。 2003年合成氨系統技術改造時，采用某公司醇烴化原料氣精制新工藝，去掉了銅洗工段。到2003年年底，全部完成投運，目前，系統運行良好，為我公司擴大規模，調整產品結構，節能降耗，清潔生產發揮了很好的作用。自2003年12月醇烴化裝置投運后，僅此一向年節約成本180余萬元。

    在“雙高一優”工程中，各工段全部采用了微機自動化，由我公司技術人員自行設計完成，使各工段分散操作改為各工段集中操作，使操作上更加簡便，更加優化。在工程建設質量上，公司嚴格按照ABC三級質量控制辦法實施管理，技術方案指定設計、設備制作進廠施工、系統吹凈試壓等各個環節，均有專人負責，實施項目負責制，確保工程質量進度按計劃順利完工。

    創新是企業法展的原動力

    我公司通過對現有系統技術進行技術創新與技術改造，各種消耗有了明顯的下降，節約了大量成本。我想說一點，企業在采用新技術改造的同時，更重要的是要有自己創新，如果沒有自己的創新，企業不可能有較大的長足發展，純粹的拿來主義要不得，只有技術創新才是企業發展的原動力。